立项背景：随着制造行业的冲压、加工制程自动化程度的提高，对材料的厚度波动提出了更高的要求（横向厚度差≤10μm）。为满足产品的使用需求，武汉钢铁（集团）公司对生产的电工钢产品进行横向厚度差的检测和控制，但采用千分尺手工测厚，误差2～3μm影响测量的准确性，且劳动强度大、费时。 　　目的：解决薄钢板产品横向厚度差检测问题，提供一种具有结构简单、自动化程度高、操作和维护方便，使用稳定的薄板多点自动测厚装置，达到提高测量精度和及时性要求，降低劳动强度，满足高速大生产的质量控制和产品把关的需要。 　　装置创新点： 　　①、技术集成：将自动控制、传感测量、标示识别、感光定位、计算机应用、信息传输等技术集成，提高检测自动化水平。 　　②、长度测量系统：采用伺服电机和高精度丝杆所组成横向动力系统，位移精度达±0.02mm；测量宽度0.8 m～1.4m，按横向厚差的测量要求准确定位横向测量点。 　　③、厚度测量设计为左、中、右三个部分同时测量，完成15点横向厚度差测量时间≤2min。试样厚度0.2mm～2.0mm，测量精度在±1μm以内。 　　④、操作简单，程序选定后即完成自动检测。检测结果多格式保存及传输，满足了高速大生产的要求。 　　⑤、快速录入试样信息，无环境污染。 　　应用及效益：2006年薄板多点自动测厚装置研制成功后，即应用于武钢薄钢板产品的厚度检测控制，检测12万多组数据，检测的硅钢产品约50万吨，测量精度达到±1μm，对高速大生产提供了有效的指导作用。产品合格率大大提高，满足了产品检测快捷、及时的要求，同时大大降低了操作人员的劳动强度和人为误差，提高了产品的检测把关能力。 　　2006年8月以前同板差值≤10μm的合格率仅为75%，测厚装置投入检测后，合格率提高到86%（提升了11%）。2007年合格率提高到92%（提升了17%），2008年合格率提高到95%（提升了20%）。检测量2006年9万吨，2007年22万吨，2008年22万吨，与未投入测厚检测前相比，同板差≤10μm的产品增加了9.13万吨（9万吨×11%+22万吨×17%+22万吨×20%），每吨按市场差价500元计算，经济效益达4565万元（9.13×500）。若测厚装置创造经济效益按10%计算，达456.5万元。薄板多点自动测厚装置获得了2007年中国国家发明金奖，2008年国际博览会发明银奖。

　　立项背景：随着制造行业的冲压、加工制程自动化程度的提高，对材料的厚度波动提出了更高的要求（横向厚度差≤10μm）。为满足产品的使用需求，武汉钢铁（集团）公司对生产的电工钢产品进行横向厚度差的检测和控制，但采用千分尺手工测厚，误差2～3μm影响测量的准确性，且劳动强度大、费时。 　　目的：解决薄钢板产品横向厚度差检测问题，提供一种具有结构简单、自动化程度高、操作和维护方便，使用稳定的薄板多点自动测厚装置，达到提高测量精度和及时性要求，降低劳动强度，满足高速大生产的质量控制和产品把关的需要。 　　装置创新点： 　　①、技术集成：将自动控制、传感测量、标示识别、感光定位、计算机应用、信息传输等技术集成，提高检测自动化水平。 　　②、长度测量系统：采用伺服电机和高精度丝杆所组成横向动力系统，位移精度达±0.02mm；测量宽度0.8 m～1.4m，按横向厚差的测量要求准确定位横向测量点。 　　③、厚度测量设计为左、中、右三个部分同时测量，完成15点横向厚度差测量时间≤2min。试样厚度0.2mm～2.0mm，测量精度在±1μm以内。 　　④、操作简单，程序选定后即完成自动检测。检测结果多格式保存及传输，满足了高速大生产的要求。 　　⑤、快速录入试样信息，无环境污染。 　　应用及效益：2006年薄板多点自动测厚装置研制成功后，即应用于武钢薄钢板产品的厚度检测控制，检测12万多组数据，检测的硅钢产品约50万吨，测量精度达到±1μm，对高速大生产提供了有效的指导作用。产品合格率大大提高，满足了产品检测快捷、及时的要求，同时大大降低了操作人员的劳动强度和人为误差，提高了产品的检测把关能力。 　　2006年8月以前同板差值≤10μm的合格率仅为75%，测厚装置投入检测后，合格率提高到86%（提升了11%）。2007年合格率提高到92%（提升了17%），2008年合格率提高到95%（提升了20%）。检测量2006年9万吨，2007年22万吨，2008年22万吨，与未投入测厚检测前相比，同板差≤10μm的产品增加了9.13万吨（9万吨×11%+22万吨×17%+22万吨×20%），每吨按市场差价500元计算，经济效益达4565万元（9.13×500）。若测厚装置创造经济效益按10%计算，达456.5万元。薄板多点自动测厚装置获得了2007年中国国家发明金奖，2008年国际博览会发明银奖。