一、简要技术说明及主要技术性能指标： 　　本项目所研制的轴承套圈车削自动线技术处于国内领先水平，具有以下技术特点： 　　1、轴承套圈车削自动线根据优化的套圈车削工艺确定由4台车床和圆盘上料机、提升机、连接料道、自动排屑与断屑系统（用户选配）等辅助设备组成，加工过程无需人工操作；自动线采用模块化设计，可以使自动线根据不同的工艺要求自由组合各工序的车削设备。 　　2、各台车削设备采用紧凑型高刚性机床机构设计，确保机床在结构紧凑的同时，具备高刚性、高精度、高稳定性等优势。 　　3、主轴箱体采用特殊加工手段，保证前后轴承孔的同轴度和高精度，主轴前后轴承采用高精度成套背对背角接触轴承和轴向后释放结构，以避免主轴因运转而产生的热量影响主轴的回转精度和主轴前端伸长确保能满足机床高速、高精度切削所需的精度和刚性。　 　　4、自动上料装置采用气动控制，进给装置采用液压控制，可以达到上料装置和进给装置的自由控制，可以提高车削节拍，避免了由于使用同种压力介质控制时压力波动而产生的控制错位。 　　5、进给导轨采用高强度铸件，导轨面经过淬火处理，中拖板导轨面采用贴塑处理，导轨副采用自动润滑系统进行定期润滑，使机床具备高刚性、高精度、耐磨损、寿命长等特点。 　　6、机床夹头采用特殊制作工艺，比现有一般机床的寿命高出一倍以上，机床卡头设置有气密封工件夹装位置检测机构，夹紧量调整方便，工件夹紧找正容易，夹具更换方便。 　　7、工件输送料道采用弹簧快调式结构，使料道能快速调节宽度，以适应不同规格轴承套圈加工的需要。 　　本项目产品的主要技术参数有： 　　1、加工范围：内径尺寸?8～?30mm，外径最大?62mm，最大宽度16mm； 　　2、主轴轴径：?80mm，主轴内通孔直径?44mm； 　　3、主轴转速：800～2500r/min； 　　4、自动线电机总功率：约46KW； 　　5、进给速度：纵向快进10m/min，纵向慢进0～10m/min，横向进给0～3m/min； 　　6、主轴轴向和径向跳动小于0.005mm； 　　7、加工精度指标（以6203轴承为例）： 　　沟道主要控制指标：圆度≤0.02mm，沟侧摆≤0.02mm，尺寸散差≤±0.03mm（CP值≥1.33）；内孔主要控制指标：圆度≤0.02mm，孔锥度≤0.02mm；尺寸散差≤±0.03mm（CP值≥1.33）； 　　8、加工节拍：以6203为例≤3秒/套； 　　9、正常运转时噪声不大于82db； 　　二、推广应用前景与措施： 　　目前，我国的轴承生产量已跃居世界的前列，2006年轴承产量达到70多亿套，实现产值620亿元，轴承车加工装备已逐渐实现自动化，但主力装备仍以“小台车”为主。按行业发展趋势，假设50﹪的设备需要进行改造，目前就有超过3000套相同工序的设备需求，市场需求潜力达到10亿多人民币，因此该项目产品市场容量巨大，产业前景十分乐观。随着轴承行业的不断发展，本项目产品的需求量将会一步扩大。 　　本项目产品技术处于国内领先水平，并具有自主知识产权，具有明显的竞争优势。项目达产后，预计未来5年能实现年均产值4280万元，实现年均利润534万元，实现税金年均162.8万元。 　　本公司在营销策略中应进一步加强和完善以下内容： 　　1、以本项目产品技术先进、高性能及具有竞争力的价格来达到更多的轴承生产厂家要求，以突破重点市场。 　　2、根据客户反馈意见和市场调查信息的分析，对产品性能、结构进行优化设计，使产品能够适应客户需求的变化而变化。 　　3、建立健全本项目产品在各地的经销商、代理商制度，保持公司销售网络高效运转，来不断提升产品销售业绩和产品售后服务质量。 　　4、以产品的技术优势、成本优势以及人才优势，不断扩大市场知名度和占有率。为公司和社会创造最大的社会效益。 　　5、在行业的各种宣传媒体进行广泛宣传，进一步提高公司在行业内的知名度。扩大本项目产品在市场的占有率，以提高公司以及产品的声誉，为公司的营销活动创造一个良好的外部环境。

　　一、简要技术说明及主要技术性能指标： 　　本项目所研制的轴承套圈车削自动线技术处于国内领先水平，具有以下技术特点： 　　1、轴承套圈车削自动线根据优化的套圈车削工艺确定由4台车床和圆盘上料机、提升机、连接料道、自动排屑与断屑系统（用户选配）等辅助设备组成，加工过程无需人工操作；自动线采用模块化设计，可以使自动线根据不同的工艺要求自由组合各工序的车削设备。 　　2、各台车削设备采用紧凑型高刚性机床机构设计，确保机床在结构紧凑的同时，具备高刚性、高精度、高稳定性等优势。 　　3、主轴箱体采用特殊加工手段，保证前后轴承孔的同轴度和高精度，主轴前后轴承采用高精度成套背对背角接触轴承和轴向后释放结构，以避免主轴因运转而产生的热量影响主轴的回转精度和主轴前端伸长确保能满足机床高速、高精度切削所需的精度和刚性。　 　　4、自动上料装置采用气动控制，进给装置采用液压控制，可以达到上料装置和进给装置的自由控制，可以提高车削节拍，避免了由于使用同种压力介质控制时压力波动而产生的控制错位。 　　5、进给导轨采用高强度铸件，导轨面经过淬火处理，中拖板导轨面采用贴塑处理，导轨副采用自动润滑系统进行定期润滑，使机床具备高刚性、高精度、耐磨损、寿命长等特点。 　　6、机床夹头采用特殊制作工艺，比现有一般机床的寿命高出一倍以上，机床卡头设置有气密封工件夹装位置检测机构，夹紧量调整方便，工件夹紧找正容易，夹具更换方便。 　　7、工件输送料道采用弹簧快调式结构，使料道能快速调节宽度，以适应不同规格轴承套圈加工的需要。 　　本项目产品的主要技术参数有： 　　1、加工范围：内径尺寸?8～?30mm，外径最大?62mm，最大宽度16mm； 　　2、主轴轴径：?80mm，主轴内通孔直径?44mm； 　　3、主轴转速：800～2500r/min； 　　4、自动线电机总功率：约46KW； 　　5、进给速度：纵向快进10m/min，纵向慢进0～10m/min，横向进给0～3m/min； 　　6、主轴轴向和径向跳动小于0.005mm； 　　7、加工精度指标（以6203轴承为例）： 　　沟道主要控制指标：圆度≤0.02mm，沟侧摆≤0.02mm，尺寸散差≤±0.03mm（CP值≥1.33）；内孔主要控制指标：圆度≤0.02mm，孔锥度≤0.02mm；尺寸散差≤±0.03mm（CP值≥1.33）； 　　8、加工节拍：以6203为例≤3秒/套； 　　9、正常运转时噪声不大于82db； 　　二、推广应用前景与措施： 　　目前，我国的轴承生产量已跃居世界的前列，2006年轴承产量达到70多亿套，实现产值620亿元，轴承车加工装备已逐渐实现自动化，但主力装备仍以“小台车”为主。按行业发展趋势，假设50﹪的设备需要进行改造，目前就有超过3000套相同工序的设备需求，市场需求潜力达到10亿多人民币，因此该项目产品市场容量巨大，产业前景十分乐观。随着轴承行业的不断发展，本项目产品的需求量将会一步扩大。 　　本项目产品技术处于国内领先水平，并具有自主知识产权，具有明显的竞争优势。项目达产后，预计未来5年能实现年均产值4280万元，实现年均利润534万元，实现税金年均162.8万元。 　　本公司在营销策略中应进一步加强和完善以下内容： 　　1、以本项目产品技术先进、高性能及具有竞争力的价格来达到更多的轴承生产厂家要求，以突破重点市场。 　　2、根据客户反馈意见和市场调查信息的分析，对产品性能、结构进行优化设计，使产品能够适应客户需求的变化而变化。 　　3、建立健全本项目产品在各地的经销商、代理商制度，保持公司销售网络高效运转，来不断提升产品销售业绩和产品售后服务质量。 　　4、以产品的技术优势、成本优势以及人才优势，不断扩大市场知名度和占有率。为公司和社会创造最大的社会效益。 　　5、在行业的各种宣传媒体进行广泛宣传，进一步提高公司在行业内的知名度。扩大本项目产品在市场的占有率，以提高公司以及产品的声誉，为公司的营销活动创造一个良好的外部环境。